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    在二氯乙烷裂解爐中，復雜的物理化學過程不僅單單局限在反應爐管內，同時也存在在爐膛中。爐膛內燃料氣的燃燒反應，高溫煙氣的流動同樣異常復雜，但是往往沒有引起研究者足夠的重視。爐膛內燃料氣的燃燒及熱量傳遞過程與爐管內所發生的裂解反應之間存在嚴重的藕合關系。燃料氣和空氣注入爐膛內，以某種機制混合并發生劇烈的燃燒反應，急速膨脹，產生高溫的煙氣，并在爐膛內形成湍流。燃燒過程，流動過程，都與煙氣的傳熱過程緊密結合。流動的高溫煙氣再通過輻射傳熱和對流傳熱的方式給爐管提供熱量，用于提高過程氣的溫度，支撐爐管內強吸熱的裂解反應。此外，爐管內發生裂解反應的同時，也進行著傳熱傳質過程，并伴隨著有焦體的生成，附著在管內壁上，影響爐膛對爐管的傳熱。因此，爐膛與爐管內反應，流動，傳熱高度關聯，是一個復雜禍合的綜合體。目前利用CFD技術完成裂解爐的模擬和分析工作已經成為國內外的研究熱點，模擬的對象主要是針對的兩個典型的工業裂解爐:二氯乙烷裂解爐和乙烯裂解爐。早在上世紀90年代，國外研究者就利用CFD技術開展裂解爐研究工作。陸續利用CFD技術完成裂解爐的建模工作，使得裂解爐的CFD模擬成為標準模式。將該工作延伸到裂解爐內的非對稱結構CFD模擬中。運用CFD方法針對裂解爐內的燃料氣的燃燒過程以及煙氣輻射傳熱過程進行詳細的模擬。利用P-1模型描述了二氯乙烷裂解爐的輻射傳熱情況，并在該模型基礎上分析了燃料氣對爐膛煙氣溫度場的影響。運用CFD技術完成了乙烯裂解爐爐膛以及爐管藕合模擬，給出了煙氣以及裂解氣的詳細分布信息。運用P-1模型計算二氯乙烷裂解爐內煙氣的輻射傳熱，利用DO模型完成煙氣輻射傳熱計算，并給出了煙氣的流動傳熱分布信息。但是，由于當時計算機技術以及CFD技術的客觀局限，使得這些研究者的工作也具有一定的局限性，存在模擬精度不高，計算耗時等諸多情況。