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   通過模擬計算，可以得到很多二氯乙烷裂解爐全周期操作特性，包括過程氣溫度，爐管外壁溫度，結焦特性，以及氯乙烯產品收率等，而這些信息在現場中均難準確測量，卻對二氯乙烷裂解爐全周期的操作優化有很大的指導意義。因此，在全周期模型的基礎上，定量分析二氯乙烷裂解爐全周期操作特性非常必要。表4.3給出了該全周期模擬在清潔管時期的關鍵性能指標與裂解爐設計值對比信息。從表中可以看出模型最大的相對誤差在5%，在可接受的范圍內。誤差造成的原因可歸結為:1一維lobo-Evans建模方法中分區過少，導致煙氣分布估計粗糙，傳熱計算不精確，2.全周期基礎案例模擬中，裂解原料進料的純度考慮為100%，沒有任何雜質，而工業原料中含有一些對裂解反應有重要的影響的雜質，純度為99.5% o
    由于焦炭在爐管管內壁上沉積，若EDC原料流量及燃料氣體流率保持恒定，EDC的裂化性能會隨著運行時間推進而逐漸衰退。二氯乙烷裂解爐全周期仿真結果詳細情況如下。
    圖4.2和圖4.3給出了焦炭厚度以及反應爐管流動內徑沿爐管長度以及時間的時空三維分布圖。圖4.2顯示結焦厚度沿著爐管長度方向分布不均勻，焦層厚度隨著沿著長度方向不斷增加，最大焦炭累積位置發生在爐管出口。這是由于EDC的裂解反應為強吸熱反應，爐管前半程主要用于過程氣升溫，幾乎沒有裂解反應，更沒有焦的生成。當過程氣溫度達到一定的溫度(-4000C)時，裂解反應才逐漸加劇。因此，二氯乙烷的結焦反應主要發生在爐管的后半程。而管內過程氣溫度沿著爐管長度方向不斷上升，使得二氯乙烷裂解過程中的結焦速率在爐管出口處最大，導致最大的焦層厚度出現在爐管出口處。從圖4.2中可以看出，當裂解爐運行周期達到70周時，爐管出口處結焦厚度達到0.0078m。焦層的不斷累積必然使得管內過程氣的流通內徑隨著運行時間不斷減小，圖3.3顯示爐管出口的流通內徑在運行初期為0.1013m，而到70周后縮減為0.0857m。